2008年在我国国民经济持续快速增长以及国家采取一系列宏观调控措施的背景下，复合材料行业克服了煤、电、油、运涨价及降低出口退税、人民币升值、劳动力和生产成本上升等不利影响，整个行业全年经济运行平稳，产量增长达12％左右。行业自主创新能力不断提高，自主创新的新技术、新产品的水平与数量较往年明显提升。根据国家统计部门对417家规模以上企业的统计：工业增加值：86.7亿，同比增长17．89％；工业总产值：258亿，同比增长17．8％；新产品产值：11．6亿，同比增长9．4％；销售产值：253亿，同比增长177％；，出口交货：同比增长9．9％。预计2008年我国主要复合材料制品及其原材料产量如下：玻璃纤维(GF)220万吨；不饱和聚酯树脂(UPR)125万吨；热固性玻璃钢(FRSP)179万吨；热塑性玻璃钢(FRTP)56万吨；覆铜板(CCL)55万吨。玻璃纤维：全球金融危机、人民币升值、出口退税率降低导致出口增幅回落。产量激增潜伏库存危机(2008年释放产能50万吨左右）。供求关系失衡、玻纤价格下滑、运营成本持续走高，玻纤企业利润空间越来小。树脂：区域性结构调整加剧。工艺品、人造石用UPR受全球金融危机影响，产量严重下滑，福建、广东地区尤为突出。随着原材料价格的下跌，UPR价格在10月、11月持续下跌。为保证产量、维持开工率，UPR生产商调整产品结构。

  2000年～2008年我国复合材料产量增长了近2倍，稳居全球第2。随着行业的不断进步，企业的装备水平和自动化程度进一步提高，手工接触成型比例比去年同期下降了8个百分点。缠绕制品：国家加大基础设施建设投资力度社会对玻璃钢复合材料管道认知度提升，工程数量增加。随着管道制造技术和质量的不断提高，管道出口量和境外管道工程承包项目增多。不断开拓应用领域，夹砂管道、工艺管道、脱硫管道、高压管道、水处理用管道、船用压舱管、电缆保护管等得到广泛应用。管、罐制品产量达49万吨，同比增长17％，重点企业的增长率达20％。容器类前3季度增幅较大，第4季度有所回落。油田用高压玻璃钢管道产量近2万吨。复合材料气瓶1～3季度产销两旺，受全球金融危机影响，4季度出口骤降。全年产量近4000吨。SMC／MC企业今年仍保持了较高增长，增长率近20％(30万吨左右)。欧Ⅲ新标准的实施，今年前3季度汽车厂抢产量，复合材料汽车件产量也相应提升。但4季度市场滑坡严重。全球金融危机给电器行业带来较大影响，而对复合材料行业的影响在4季度开始显现。拉挤产量与2007年基本持平。受全球金融危机影响，格栅、电器电信、工业器材等拉挤制品的出口量大幅下滑。拉缠工艺生产的脚手架，在电力系统得到应用，性能优于进口产品。

  连续板材得到广泛认可，应用领域不断扩大，全年产量预计可达2000万平米。受钢结构的影响，预计2009年产量将有所下滑。2008年风机叶片产量预计达600万Kw(折合1.5Mw，4000台)，复合材料用量近7万吨。风机叶片规模化生产企业超过5家。在建和拟建企业近40家，预计2010年全国风机叶片产能将达到10000万kw。开发成功根端一次灌注成型；叶片根部缠绕、叶片腹板、翼板预制；叶根预成型后再整体灌注成型等新工艺。轨道车辆用复合材料，国家加大对铁路的投入，4季度火车车辆生产企业受益。无砟轨道充填式复合材料垫板在高速铁路上得到成功应用。地铁用第三轨保护罩(拉挤与接触成型)及其支座(SMC模压)、电缆支架(SMC模压）、逃生平台(表面为拉挤酚醛玻璃钢型材、支架为SMC模压)等得到广泛应用。随着全社会对环境的重视，烟气脱硫工程增加，继去年第一个烟塔一体工程之后，今年又完成了三个烟塔一体工程建设。基础设施修复、更新、加固已构成复合材料目前圾重要的应用领域。游艇业受全球金融危机影响．出臼订单骤减，是复合材料行业中受影响最大的领域之一。冲锋舟、巡逻艇、交通艇等船艇市场比去年同期增长近20％。北京正负电子对撞机是世界八大高力加速器之一，在改造中，碳纤维复合材料成功应用于测谱仪的内外筒上。复合材料结构件和功能件成功应用于神舟七号飞船。

  中央经济工作会议指出，要把保持经济平衡较快发展作为2009年经济工作的首要任务，把保增长、扩内需、调结构更好地结合起来。坚持灵活审慎的宏观经济政策，继续材料；实施积极的财政政策和适度宽松的货币政策。的回收受到广泛重视。然而，当前国际金融危机仍在扩散和蔓延，对全球实体经济的冲击和造成的损失将进一步扩大，我国经济社会发展中的一些矛盾会更加突出，对我国复合材料行业的影响也将更加明显。我们在充分看到发展的有利条件的同时，一定要加强忧患意识，把困难估计得更充分一些，扎实做好工作，迎接各种挑战，共渡难关，保持复合材料行业平稳增长。预计2009年全行业经济将小幅增长。深入贯彻落实科学发展观，全面落实中央各项部署，积极争取国家政策扶持，积极应对际国内多方面严峻挑战。进一步开发风电、沼气池、地下储油罐、汽车件等应用领域。抓住机遇，不断开拓复合材料新的应用领域，如新能源、节能减排、环境保护、重大基础设施建设（铁路、公路和机场等）、航空航天等。狠抓产品质量关，以高品质的产品赢得行业信誉。苦练内功，向管理要效益，实施精细化管理，加强成本核算，节能降耗，合理降低成本。重视人才培养，加大科研投入，加速产业升级，由劳动密集型向技术密集型转变。